展示でデンソーはデンソー福島（福島県田村市）がグリーン水素をアフターバーナーの燃料として活用、24年春から排ガスを水素アフターバーナーで焼却、製造工程でのカーボンニュートラル実現をアピールした。水素地産地消事業の福島モデルとして、この技術をデンソーは国内外に横展開していく。工場の傍にグリーン電気で水素を生成するPEM型水電解システムを２０フィートコンテナに入る大きさで設置した。

工場敷地の1000kWPVからの電力と、系統から非化石証書付きグリーン電力で水素を製造する。水電解セルはトヨタ自動車が燃料電池車向けFCセルを初めて実用化、400kWの電気から時間8kgのグリーン水素を製造、パイプラインで工場へ供給する。ラジエーターなどの生産工程で、製品を加熱するガス炉をLPGからグリーン電気の電気ヒーターに転換、脱脂、ろう付け炉で発生する排ガスを２基のアフターバーナーでLPGを燃料に燃焼・無害化してきた工程を水素燃焼バーナーに転換した。水素は空気と混焼、燃焼温度を下げNOx発生を抑える。

水素は月1.5ｔ程度生産、２基のアフターバーナーを水素専焼に全て活用でき、水素は2日分の生産量を貯められる。水素安全対策、メンテ技術を蓄積し、今後国内の工場や、熱を使う施設などへ水素製造から活用までをパッケージ化した、最適な水素量での事業として横展開する。

自治体では浪江町は全国に先駆け水素タウン構想を掲げ、生活面での水素利活用を含む水素の地産地消事業をさまざまな規模で進める。同町には世界的規模の水素実証拠点「福島水素エネルギー研究フィールド （FH2R）」が20年から運転する。生成した水素をトレーラーで運び、貯蔵、50kW燃料電池で電気と熱を付近の温浴施設へ柱状パイプラインで供給する最初の水素地産地消事業が稼働する。民生・産業への水素供給では水素をシリンダーで民家へ配置、家庭用FCで発電する自己託送での電気供給をした。国の研究機関「福島国際研究教育機構（F-REI）」が大規模な研究拠点を建設に着手した同町で駅前再開発事業が今年度から27年度完成で開始、商業施設、交流施設、地域活性化施設、公営住宅が立ち並び、屋根には200kWの太陽光発電が設置される。熱電供給で付近にエネルギーセンターを設置、水素貯蔵と100kW未満のFCを配置する。福島県は国から国家戦略特区に指定され、同町が第１弾で7000㎥の水素タンクを設置する。

町はFH2R隣接地へRE100産業団地を造成、再エネ電気、水素の供給も具体化する。FH2R（年900ｔの水素生産可能）はNEDO事業終了後の地元利活用が焦点だ。町は今年度内に企業と共同で新電力会社を設立、水素を含む電源開発を推し進める。水素・再エネ事業へチャレンジする企業をバックアップするため26年央にはエネルギーセンター敷地へインキュベーションセンターを新設、開発企業を誘致する。米カリフォルニア州ランカスター、ハワイ州とは水素でパシフィックハイドロジェンアライアンスを結び、REIFふくしまでは米国の関係者が訪れセミナーを開いた。

自動車タイヤ製造で大量に使用する熱エネルギーについて、住友ゴム工業白河工場（白河市）は段階的に水素活用を進めている。

同工場では2023年1月から水素ボイラーが稼働しており、タイヤ製造の加硫工程で必要となる大量の蒸気を発生させる燃料の一部を、水素に転換してきた。 さらに、2025年4月からは「やまなしモデルP2Gシステム」を稼働し、PEM型水電解による500kWのグリーン水素製造装置を用いて、工場のボイラー燃料として供給する水素サプライチェーンの構築を進めている。

白河工場は月1万350トン（新ゴム消費量）のタイヤ生産能力を備える。タイヤ製造では、天然ゴムなどの原材料を混合成形し、加硫工程で多量の蒸気を必要とする。これまで 化石燃料から蒸気を生成していたが、その一部を水素へと段階的に転換している。

工場に設置する太陽光発電（2,000kW）と、系統からのグリーン電力を活用する。水素は平均100N㎥/h、パイプラインでボイラーまで供給する。水素は貯蔵せずにリアルタイムで使用し、需要に対応する。水素の生成から供給、ボイラー燃焼、蒸気利用を工場で対応するサプライチェーンの構築により水素の地産地消を実現する。独自の水素ループを利用した熱多消費型工場での脱炭素化へ全国先駆けの取り組みとして水素利活用を拡充していく。

福島県はトヨタ自動車の燃料電池（FC）乗用車を５月末現在466台導入し、人口10万人当たり導入比率は全国１位。燃料電池バスはいわき市で20年から東北初で運行し、福島市で2台目が営業運転する。トヨタが開発したFC移動販売車は浪江町と双葉町で22年から世界初の運行を、FCキッチンカーは郡山観光交通が所有し県内外でフル活用する。FCスクールバスも国内初を浪江町で、FCハイエースも国内初で運用する。いすゞ自動車とトヨタが共同開発したFC小型トラックを、郡山市といわき市を中心に60台を目標に、現在22台を導入する。FC大型トラックをトヨタと日野自動車が共同開発、REIFふくしまへ現物出展した。「福島県内から４～５件の引き合いが来ている」（関係者）。FCモビリティで福島県は全国６都府県で重点地域の県に選定されており、この中で福島県は民間レベルでの導入が5都府県より目立っている。

FCモビリティへ水素供給する水素ステーションは県内に定置式が５基整備。東北地方２番目でいわき鹿島水素ステーション（いわき市）を根本通商（いわき市）が19年整備、乗用車や小型トラックも顧客に、営業は順調だ。郡山市、福島市でも地元企業等が開設、日本エア・リキードは本宮市の東北自動車インターチェンジ付近へバス・トラックなどの大型商用車へも対応できる日本初の無休・24時間操業の水素ステーションを開設した。水素ステーションを福島県は30年までに20基を目指す。

現在、全国（150基程度）の県単位で最大は愛知県の36基、福島県は地方県でトップ。福島県水素ステーション連絡協議会には現在50者程度が加盟、水素ステーションが水素利活用で地域の拠点を目指した収益の上がる事業への取り組みを進める。伊達重機（浪江町）が同町に開所した浪江水素ステーション（水素供給量350㎥時）はFCVへの水素供給に加え、隣接地へ木造の小型ホテル（建屋面積100㎡程度で１室）を建設、水素をパイプラインで供給する事業を26年２月にも開始する。水素は燃料電池（数kW）でホテルの電気・熱を全て賄う日本初の水素地産地消ホテルだ。全国の水素ステーションの課題は収益性。水素ステーションはFCモビリティへの水素供給事業で国から運営コスト補助があるものの、「全国のステーションの現状はほぼ全て赤字。水素の販売量が多くなるほど設備修繕コストがかかり、赤字幅が大きくなる」と関係者は示す。今後は水素の地産地消事業も含めたステーション運営を進め、「水素需要の増加、水素仕入れコストの削減、ステーションの維持コスト削減策を同時に進めることが、新規ステーションの実現にもつながる」と指摘する。

水素モビリティを世界トップでグローバル導入するトヨタは、第３世代FC乗用車、FCトラック向けなどへ、第３世代FCスタックを開発、展示した。出力を第２世代より20％高め、燃費を20％アップ、走行距離も20％アップ、耐久性は２倍で、コストを大きく削減した先進FC技術となる。FCモビリティの広がりは水素市場の広がりでもある。安価な水素を再生可能エネなどから活用し、水素と、アンモニアやｅメタンなどにすることも含め、「地域で水素を利活用していく地産地消を、FCモビリティの普及と一体となって様々な形で実現していくことが、全国でも特徴的な地域として福島県には大きな期待がある」（トヨタ自動車）と水素事業の広がりを示した。

そしてエナジア（郡山市）はFCモビリティを活用した水素、未利用熱でのV2X（電動車と建屋間の電気充放電）事業と、ZEB（ゼロエネルギーハウス）事業を展開する。水素の利活用をFCモビリティの移動体で実現、マルチ利用に取り組む。FCモビリティは乗用車、小型トラック、商用車とさまざま。水素を移動体電力で活用するV2Xを設置した大規模物流基地が10月25日、郡山市の高速道路インターチェンジ傍に１期工事が完成。１棟のビルへPVを550kWと蓄電池を407kW時で設置、V2Xシステムを５０kWで導入した。PV電気を活用し、３日間は系統からの電気を供給しなくとも自営できる。V2Xは福島県内外に19カ所、計34台を導入した。

電力密度の高いFCＶがV2Xの活用をバックアップする。V2Xで充放電が30kW、50kWクラスはこれまで６台が入り、３相電源のV2X実績は同社が日本一。マルチパーパスFCEVの給電技術で水素を利活用するモデルをトヨタ自動車,郡山観光交通と共同で、浪江町で実証、FCキッチンカー、FC商用車、FCスクールバスでの日常の事業化と、緊急・災害時での対応などを実証している。

ZEBも９件で実現する。高断熱性のビル、熱利用、再生可能エネルギー導入の順で進め、V2Xを導入しZEB108％を達成した宮城県での企業の新社屋もある。同社はFCＶの水素利活用を通し、ゼロカーボンを実現するレジリエンスのある災害に強い街づくりにつなげていく。

福島大学は水素エネルギー総合研究所を開設した。全国で3大学目となる。研究開発の第1弾は、木質資源を活用した高効率・循環型ネガティブエミッション、地産地消システム事業である。福島国際研究教育機構からの委託研究で、29年度までの事業となる。木質バイオマスを炭化し、生成される可燃ガス（H2・CO等）を燃料として取り出し、ガスエンジンで熱電併給するエネルギー利用システムの開発と、同時に製造されるバイオ炭を農地に還元して炭素貯留するネガティブエミッション技術の構築を目指す。

そして内閣府の地方創生事業では、エネルギー関係で唯一、バイオマス由来水素と炭化物の同時製造システムの構築プロジェクトが今年度から5カ年事業として始動した。小規模地産地消のバイオマス由来水素・炭化物生産システムを確立し、水素供給を可能にする地産地消ビジネスモデルを構築する。福島再生可能エネルギー研究所、山梨大学、大和三光製作所（矢吹町）、住友ゴム工業などが参加する。

稲わらや剪定枝などを原料とした水素・炭化物製造設備の開発を進め、水素はタイヤ製造工程で活用、炭化物は機能性材料としてタイヤ補強材などへの利用を想定し、モデル化を目指す。

バイオマス水素事業では福島トヨペット（郡山市）が幹事会社で木質材のガス化装置で発生する水素を高精度で分離し、熱利用で活用するバイオ水素・ガス燃料事業化ワーキンググループを結成、三洋貿易、日本サーモエナーや、タオ・エンジニアリング（いわき市）などが参加、そして高純度で水素を精製する水素精製技術を開発するハイドロネクスト（大分市）が加わり、水素専焼ボイラー燃焼技術を確立させる。この事業の中核となる水素精製技術は、バナジウムの金属膜で水素混合ガスを拡散、水素純度シックス９と、高純度で水素を精製する。安価なバナジウムの膜で水素原子を通す、原子のふるい工程によりほぼ100％と極めて純度の高い水素を取り出せる。この高純度水素精製装置も展示した。バナジウム膜の欠点は水素脆化を起こしやすい。このためハイドロネクストは今後バナジウム合金膜も開発していく。

福島トヨペットはドイツ・ブルクハルト社の木質ペレットガス化装置（50kW未満）を導入し熱電併給システムを構築、電気と熱を本社建屋へ供給してきている。このガス化装置で蒸し焼きにし、生成するガスには燃料としてメタンと水素が20％程度、COが25％程度で含まれる。そのグリーン水素を分離して熱利用するカーボンニュートラル実現への取り組みとなる。同社が事業化する作業服のクリーニングで洗濯機と乾燥機に熱が必要で、これまではLPG燃料ボイラーを活用している。ボイラーの熱エネルギーに水素を混焼する。ガス化装置のガスから水素を膜分離精製装置で高純度分離し、まずLPGへ水素を10％混焼することを目指す。ガス化装置は安価な木質チップを燃料にする。最終的には水素専焼ボイラーを実現させる。一連の設備は26年に完成、28年までの実証を通し水素専焼ボイラー技術を確立、ガス化装置から水素を分離するため、残ったガスでのガスエンジン燃焼技術も確立する。

水素高純度精製技術は、山王（横浜市）も東北工場（郡山市）でパラジウム膜を用いた電気メッキ法での水素透過膜を開発する。メッキは一般には金属メッキだが、今回はパラジウムと銅の合金薄膜で水素を析出する。パラジウムは貴金属のためバナジウムと比べると圧倒的に高価格。このため合金にして薄くし、膜の面積を広げ、水素を多く析出していく。この膜を用いた高純度水素析出システムを装置メーカーと共同開発に入っている。高純度水素精製装置は水素地産地消事業では重要な技術となるだけに、今後はパラジウム、バナジウム膜の利点と欠点を補った水素精製技術の可能性も期待される。

三浦工業は 「熱、水、環境のベストパートナー」として、ボイラーを中心とした生産現場の多様な設備機器の効率を高める工場のトータルソリューションを展開する。今回初出展し、水素燃料ボイラーを中心に、脱炭素に貢献可能な 製品をPRした。水素燃料ボイラーは2017年より商用化し、当初は工場で 発生する副生水素を活用することでCO₂排出量削減と既存燃料代のランニングコストの削減に貢献してきた。2020年に国が2030年までにCO₂排出量46%削減することを表明したことを受け、脱炭素を重視する企業からの問い合わせが増加し、既に工場などへの導入実績が増えている

住友ゴム工業白河工場へも導入した。サントリー天然水南アルプス白州工場では、NEDOの開発実証事業によって日本最大のP2Gシステムの構築で、蒸発量2000kg時（水素使用量約400N㎥時）の同社の水素燃料ボイラー３機が導入された。この水素燃料ボイラーは業 界最高のボイラー効率105%、燃焼排ガス中の窒素酸化物40ppm以下を実現する。安全性、環境性（CO₂排出量ゼロ）に優れ、環境規制の厳しいエリアでも設置が可能だ。燃焼時にCO₂を排出しない水素燃料ボイラーを産業分野へ供給し、産業熱の脱炭素化を推進していく。さらにeメタンやアンモ ニアなど新たなエネルギー活用に向けた製品の研究開発にも取り組み、カーボンニュートラルの実現に貢献していく。

巴工業（東京都品川区）は水素の地産地消向けにメタン熱分解をプラズマ熱分解で水素を安価に製造するシステムを、コア装置を輸入しトータルシステム・HyPlasmaを開発、実用化する。ターコイズ水素（メタンからの水素）を製造するこのシステムは、気体にエネルギーを加え発生する物質をプラズマ状態にして、原子から電子が分離、高い化学反応、導電性を実現する。

このプラズマ熱分解で天然ガスの分子を電気で破壊、水素と、炭素を固定したカーボンブラックを生成する。分解反応が早く、発生する熱エネルギーを高精度で制御できる。従来の水電解水素製造より消費電力を80％削減、水素製造コスト50％削減を実現できる。出力100kW機でターコイズ水素を時間７㎏で製造する。事業化ではメガワット級も開発する。天然ガスをパイプラインで供給し水素の地産地消に繋げていく。同社は高効率の水素貯蔵タンクや、水素をppmレベルで高速測定するインライン濃度センサーも事業化する。

燃料電池（FC）ではロボデックス（横浜市旭区）が南相馬市の開発拠点で水素FCドローンを開発する。現在、英インテリジェントエナジーの水素FC（2.4kW）を日本の代理店として導入、このFC搭載のドローンを実用化する。ドローン本体はインテリジェントエナジー製、タンクは帝人が製作。飛行時間は80分。そして新型FCドローンを自社開発で計画。大きさは現行モデルの半分程度で、4枚羽根。FCは1400Wを予定。飛行時間は２時間を目指す。26年夏から秋にかけプロト機を製作、27年春にも新型水素FCドローンを完成させる。

ドローン搭載FCからの電気は、外気温度などでモータの回転が変わり、安定運転の難しさがある。どんな空の条件下でも運用できる水素FCで実用化を目指す。ドローンへ水素を供給する移動式小型充填装置も展示した。水素の小型ボンベで２時間飛行するのに、充填装置では小型ボンベで30本を充填できる。トラック搭載の移動式装置のため飛行場など、その場でドローン用小型ボンベに水素を充填、連続飛行を可能にする。

OKUMA TECH（大熊町）は水素燃料電池ドローンを開発する。ペイロード重量は40㎏と最大級。そのためのFCセルスタックを非白金系で開発し、大幅な低コストを実現させる。そして次世代水素キャリアとなる固体粉体水素の開発を進める。水素化マグネシウムなどで水素を固体粉体にして貯蔵、加水して、水分を除去し水素を取り出す。常温常圧で貯蔵でき、水素の低コスト化につながる。

小型軽量水素FCも開発、事業化した。独自のセルスタックで安価で高品質な可搬型発電装置。定格出力１kW機はセル24枚。水素を純度99.99%以上で供給、5～55度の範囲で利用できる。大きさは幅74センチ、高さ1.1メートル。３kW機は１kW機と水素純度、加湿方式、大きさは変わらない。小型軽量で整備しやすい工事現場などでの利用や災害緊急対応、非常用などさまざまな環境に適応できる。

こうした先端技術を活用し、同社は水素の地産地消による小さな水素社会の構築を進める。共同起案者としてユアサ商事が全国の水素関連メーカーを集めると同時に、福島県浜通り地域からも常磐共同ガスをはじめとした複数企業が賛同。また、地元の大熊町や浪江町に加え、長崎県のエネルギー課や東北大学も参画。福島県再生可能エネルギー関連産業推進研究会のワーキンググループとして産学官連携により、福島県浜通り発の新しい水素社会モデル構築を目指す。

大規模水素の利活用時代はアンモニア、MCH、液化水素といった水素キャリアが輸入を中心にグローバルで展開する時代になる。液化天然ガス（LNG）はグローバルでの天然ガス供給ネットワークを大転換したが、液化水素という水素キャリアによる大規模供給事業を行う川崎重工業は液化水素でのグローバルネットワーク構築を目指して、豪州からの液化水素サプライチェーン構築をパイロットスケールで実証した。液化水素運搬船「すいそふろんてぃあ」の海上輸送実証が日本―豪州間で行われ、褐炭から水素を生成、液化して日本へ海上輸送した。

そして川崎重工が出資する日本水素エネルギー㈱が進める世界初の液化水素サプライチェーンの商用化実証において、市場の動向に合わせて4万㎥のタンクを搭載する運搬船を坂出工場（香川県）で建造する。
同運搬船の実証は川崎地区に建設予定の国内基地にて実施予定で、同基地に建設する5万㎥の液化水素タンクは8月から同社播磨工場（兵庫県）で製作に入った。

また水素利活用においては、モビリティ分野の事業として、水素ステーション用油圧式ブースター水素圧縮機を開発。油圧ブースター式は低サイクル運転で圧縮効率が高く、メンテナンス頻度を抑えられる。川崎重工製は竪型で省スペースでメンテナンス可能、2軸独立運転により冗長性もあり、水素ステーションの運営コスト削減、安定稼働にも寄与する。上市済の300N㎥、600N㎥、900N㎥、1200N㎥/h機に加え、大型トラックの連続利用を想定した大型水素ステーション用圧縮機をNEDO事業で開発している。NEDO事業は27年度までに実証実験を完了する予定。

そのほか会場では、大型建機向けの水素燃料電池システムや、川重冷熱が開発する、時間750～4000kgの蒸発量、効率98％の高効率の水素焚き貫流ボイラーも紹介した。

グリーンアンモニアでは日揮が旭化成と共同で太陽光発電や風力発電といったCO₂排出量ゼロの不安定電源から製造した水素を原料に、安定的にアンモニアを合成する運転計画システムの技術を開発、実証プラントを浪江町のFH2R隣接地に建設しており、今年度中に運転開始する。セミナーで発表した。グリーンアンモニアでアジア最初の準商業実証プラントが始動する。旭化成がFH2Rに設置する１万kW級アルカリ水電解水素製造装置で生成した水素をパイプラインで供給、実証プラントでアンモニアを日量４ｔ合成する。

26年度まで実証、最適製造計画システム技術を確立する。負荷の上下運転を通し、水素タンクの貯蔵量が底つかないよう運転をマネージ、設備全体の運転を最適化していく。この運転最適化を実現する統合制御システムを２社が共同開発。水素製造と消費を、年間を通しバランスさせアンモニアプラントを負荷変動させて継続的に運転する。実用化へ向け旭化成は川崎製造所（川崎市）へ４基ユニットのアルカリ水電解装置を設置、変動に強い運転技術の実証をし、30年までには大規模ケミカルプラントの実用化を検討する。日揮は海外グリーンケミカル事業化で統合制御システムと一体化したEPC（設計・調達、建設）で関わっていく方針。

IHIは燃料アンモニアのサプライチェーン構築と、メタネーション事業を展開する。メタネーション開発で同社のそうまIHIグリーンエネルギーセンター（SIGC、相馬市）に設置したメタネーション装置を紹介した。同社では相馬市でスマートコミュニティ事業を展開。PVからの余った電気で水素を製造、研究やFCに活用、またメタネーションしてeメタンを製造し利活用している。そうまラボ（研究施設）では、オレフィン、アンモニア合成も実証する。水素水電解装置で発生する副生酸素は水耕栽培や陸上養殖で実証する。循環型サステナブルな農法で野菜を収穫し、学校の給食に活用するなど、エネルギーの地産地消で地域活性化に貢献してきている。

メタネーション事業では、SIGCの1600Kwの太陽光発電の電気で水素を得てeメタンの標準機（時間12.5ｍ3）が稼働する。eメタンを合成し、相馬市のコミュニティバスへ供給。グリーンメタンのモビリティ利用は全国初の実証となる。

eメタンを回収、水素製造、有価転化技術を融合させ、経済的に優れたカーボンリサイクル技術を構築する実証を2026年前半からSIGCで実施する。相馬市周辺から高濃度のCO₂を回収、トラック内でCO₂を液化して移動、SIGCでeメタン合成する。このCO₂回収、トラック内で液化して輸送、SIGCでeメタンを製造する為、移動式CO₂液化装置の製造の一部を福島県矢吹町などの8企業が水素関連産業に参入を目指して立ち上げた「チームやぶき」（未来制御、大和三光製作所が幹事会社）が水素関連の最初の事業として請け負った。2026年２月までに完成させる。福島県内に拠点を置く企業同士が共同で開発する福島発の新エネルギー関連事業となる。

アンモニアは体積水素密度が他の水素キャリアに比べて最大であり、輸送、インフラ整備をより小規模に形成できる。IHIは2000kw級のアンモニア専焼ガスタービンを開発しており、横浜事業所の試験設備では液体アンモニアのみを直接噴霧して燃焼し、同時に温室効果ガスの排出を99%以上削減することに成功した。製品開発の最終段階として、兵庫県の相生事業所にて長期耐久試験を実施し、2700時間超の運転時間を記録した。2026年には開発完了予定で商用化第1号となるお客様候補との協議も進めている。また、IHIは米GE Vernova社と大型アンモニア専焼ガスタービンの共同開発を進めており、本開発のための実証試験設備を兵庫県の相生事業所に新設した。2030年までに単機出力で約88MW～約288MWクラスのアンモニア専焼ガスタービンの実用化を目指して開発を進めている。

産業技術総合研究所 福島再生可能エネルギー研究所（FREA 郡山市）は、米国、欧州の代表的再生可能エネルギー研究所と並ぶ国際研究開発拠点として、カーボンニュートラル達成を目指して太陽光、風力、地熱、エネルギーネットワークおよび水素など再生可能エネルギーについて研究に取り組む。

水素は、変動性を有する再生可能エネルギー由来電力を長期間貯蔵することができることから、再生可能エネルギーによる水素製造、水素貯蔵および水素利用技術について研究を進めている。水素製造技術では、水電解産業の国際競争力強化を目指して、大型水電解評価、高圧水電解評価および系統電力条件水電解システム評価の施設により、評価技術の構築を目指している。水素貯蔵技術では、水素吸蔵合金を活用したエネルギーマネジメントシステムを清水建設と共同開発した。また、水素の高密度貯蔵に適する水素キャリアに着目し、再生可能エネルギー由来の変動性を有する水素供給条件における水素キャリア製造技術開発に取り組んでいる。水素利用技術では、水素およびアンモニアを燃料として利用する技術開発として、水素専焼エンジン、アンモニア専焼ガスタービンおよびアンモニア専焼バーナーの開発に取り組んでいる。FREAは、再生可能エネルギーの特徴を理解し、エネルギー需要に応じた様々な技術開発を行うことで、再生可能エネルギーの最大導入に貢献する。